為有效改善顆粒機環模的受力條件，除改變顆粒機環模外形尺寸，還可以采取選用合適材質和熱處理技術，以及設計顆粒機環模表面開孔率等途徑。

　　 顆粒機環模通常由碳(合金)鋼或不銹鋼材料經鍛壓、切削、鉆孔、熱處理等工序制成。顆粒機環模鉆孔時，應采用多孔槍鉆加工，以保證各孔質量。熱處理時，應采用真空淬火設備，可避免在普通設備中經常出現的表面氧化的脫炭，從而獲得更高的硬度。

　　 顆粒機環模表面開孔率直接影響顆粒機的產量和顆粒機環模強度。開孔率大，顆粒機產量高，顆粒機環模強度低；反之，顆粒機環模強度提高，顆粒機產量降低。由于選材及顆粒機環模尺寸的差異，要得到恰當的顆粒機環模模孔開孔率數值，以更好地協調它的產量及使用壽命，目前還有較大的困難。對于模孔直徑為2~12mm的顆粒機環模，其模孔開孔率一般應選定在20％～30％之間。模孔越小，開孔率取值越小，反之，開孔率取值越大。制造廠可根據所選顆粒機環模材料、顆粒機環模外形結構與尺寸，采取逐次迫近試驗方法，確定顆粒機環模開孔率的大小，保證顆粒機環模有足夠的強度，以防止其承載時破裂而縮短使用壽命。

　　 在設計顆粒機環模外形結構時，應盡量減少顆粒機環模外表面沿徑向分布的溝槽數量，并減小料、顆粒機環模外形結構與尺寸，采取逐次迫近試驗方法，確定顆粒機環模開孔率的大小，保證顆粒機環模有足夠的強度，以防止其承載時破裂而縮短使用壽命。

　　 在設計顆粒機環模外形結構時，應盡量減少顆粒機環模外表面沿徑向分布的溝槽數量，并減小其深度。因為沿徑向分布的溝糟是較容易產生應力集中的部位。在長期交變應力作用下，首先易在此部位產生微裂紋，繼而逐步擴大，較終造成顆粒機環模斷裂。

　　 以上分析表明，顆粒機環模在生產過程中主要有兩種失效原因，一是磨粒磨損，二是疲勞破壞。要從根本上避免顆粒機環模的失效是不切實際的，只有改善顆粒機環模制造、生產及使用條件，從而延長顆粒機環模的使用壽命，節約成本。