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    整體式環模是在加工好的環模圈上鉆孔而成，孔的截面多為圓形。顆粒燃料成型時，孔的直徑比較小，金屬加工困難，因此，孔內形狀為直筒，要求原料粉碎很細，靠原料與孔壁的摩擦力逐步增大達到一定的成型密度。當孔徑達到25 mm以上時，金屬加工的條件較好，可用來加工棒狀成型顆粒燃料。成型腔應加工出進料坡口、成型角及保型筒等。
    套筒式環模是在整體式環模的基礎上進行改進設計的，即在�？變忍籽b一個套筒，這樣做的目的是為了減少環模的磨損，提高環模的使用壽命。套筒式模孔的環模主要用于加工直徑25 mm以上的棒狀成型顆粒燃料。安裝套筒的環模應考慮以下技術因素：首先，考慮環模“母環”的強度和套筒“座孔”的加工精度。安裝套筒的優點在于母環不需要特殊合金材料，不需要進行嚴格熱處理，可以用鑄造技術生產，大大減少了金屬加工成本，也可以標準化生產。成型腔磨損后，只換套筒不換母環，大大延長維修期。這種設計要求母環有較好的強度。對套筒座孔的加工精度要求也高。其次，必須對套筒材料和母環材料的收縮、膨脹系數作詳細計算和試驗，尤其是非金屬套筒更要進行嚴格的工程性試驗，保證安裝和拆卸的操作方便。較后是套筒材料的選擇，套簡要有一定的強度和硬度。套筒內孔要有保證成型質量的形狀，還要考慮加工成本。
    分體模塊式環模采用的是模塊組合結構，每個分體模塊可單體設計加工，單體模塊兩側是兩個半成型腔體，把多個單體放到組合卡具中就組合成了環模整體。由于每個分體模塊是單個加工的，因此，嚴重磨損部位可以采取特殊材料處理或修復，以延長維修期。分體模塊組合后的模孔形狀可設計為方形孔或圓形孔，用于加工塊狀和棒狀成型顆粒燃料。分體模塊式模塊生產程序比較復雜，生產成本較高，但便于批量生產，成型腔也容易標準化設計，易于保證成型顆粒燃料質量。